透明塑料因其高透光率的特性，对制品表面质量有着严格的要求，不允许存在斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷。因此，在注塑成型过程中，从原料、设备、模具到产品设计，都需要特别注意并提出严格的要求。由于透明塑料通常熔点高、流动性差，为了保证产品表面质量，注塑成型时，需要在高温度、注射压力、注射速度等工艺参数上进行细微调整，以确保塑料能够充满模具而不产生内应力，避免产品变形和开裂。

1、原料准备与干燥

在透明塑料注塑成型过程中，原料的准备与干燥是至关重要的第一步。原料中的任何杂质都可能影响产品的透明度，因此在储存、运输和加料过程中必须注意密封，确保原料的清洁。此外，原料中的水分在加热后会引起变质，注塑成型前因此必须进行干燥处理，并使用干燥料斗来保持原料的干燥状态。在干燥过程中，输入的空气应经过过滤和除湿处理，以避免污染原料，从而保证最终产品的质量。

2、机筒、螺杆及其附件的清洁

机筒和螺杆的清洁是确保透明塑料注塑成型质量的关键环节。为了防止原料污染和旧料或杂质的残留，特别是在使用热稳定性差的树脂时，使用前后和停机后都应使用螺杆清洗剂彻底清洗干净。如果没有螺杆清洗剂，可以使用PE、PS等树脂作为替代品来清洗螺杆。在注塑成型临时停机时，为防止原料在高温下停留时间过长而引起降解，应降低干燥机和机筒的温度，以减少对原料的热损伤。

3、模具设计（包括产品设计）

模具设计对透明塑料注塑成型的成功至关重要。首先，产品的壁厚应均匀一致，脱模斜度要足够大，以确保顺利脱模。其次，过渡部分应逐步、圆滑过渡，避免尖角和锐边的产生，以减少应力集中。浇口和流道的设计应宽大、粗短，并根据收缩冷凝过程合理设置浇口位置，必要时可加冷料井以提高注塑成型质量。模具表面应保持光洁，粗糙度最好低于0.8，以减少产品表面的瑕疵。此外，排气孔和槽必须足够大，以确保空气和熔体中的气体能够顺利排出。需要注意，除PET外，注塑成型产品的壁厚不宜太薄，一般不得小于1mm，以保证产品的强度和外观质量。

4、注塑工艺及注塑机

在透明塑料注塑成型中，注塑工艺和注塑机的选择直接影响产品的质量。应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机，以确保温度控制的精确性。注射温度应在塑料树脂不分解的前提下尽量使用较高温度，以提高流动性。注射压力一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力过高会产生内应力，因此需谨慎控制。注射速度在满足充模的情况下宜低，最好采用多级注射以实现更均匀的填充。保压时间和注塑成型周期应尽量缩短，以减少熔料在机筒中的停留时间。螺杆转速和背压应尽量低，以防止原料降解。此外，模具温度应精确控制，适当提高模温有助于改善产品表面质量。

5、其他问题

在透明塑料注塑成型过程中，还有一些细节问题需要注意。为防止表面质量恶化，应尽量减少脱模剂的使用。在使用回用料时，比例不得大于20%，以避免对产品性能产生负面影响。除PET外，制品都应进行后处理以消除内应力，从而提高产品的稳定性和耐用性。

6、诺铂注塑成型的优势

诺铂的注塑成型工艺具有多项显著优势。首先，我们通过优化工艺，有效降低了射出模流空气阻力。简化射出机的设置条件，延长模具清洁周期，从而降低保修费用并延长模具寿命。其次，我们的工艺能够解决气泡、填充不均匀、喷流痕等问题，显著提升产品良率和经济效益。此外，通过降低锁模力和射出压力，我们能够稳定射出机的压力控制与精度，进一步减少射出机的保修费用。